CCC认证工厂检查指导C审核工厂指导C年审指导CC认证包样品CCC认证包通过CCC审核工厂包通过CCC证书暂停恢复CCC证书。
在认证工作的具体实施中，CCC认证企业应根据工厂质量保证能力要求和相应的产品认证实施规则，根据产品特点和生产加工特点，建立相应的质量保证能力。让我们谈谈CCC工厂检查过程中常见的不一致项目和相应的整改方案。
一、责任与资源不一致。
不一致：质量负责人无授权任命书，或授权任命书过期。
整改：工厂应补充有效质量负责人的授权。
二、文件和记录常见不符合项。
问题：工厂未能提供最新、有效版本的管理文件；工厂文件中有许多不同版本的混乱。
整改：工厂需整理相关文件，提供最新版本，符合认证要求。
问题：工厂未规定质量记录的保存时间，或规定的保存时间小于2年。
整改：在记录控制程序中，工厂需要明确规定记录的保存时间不少于2年。
问题：与产品认证相关的重要文件未被工厂识别和保存。
整改：需妥善保存与产品认证相关的实施规则、实施细则、标准、型式试验报告、监督抽查报告、投诉信息等。
三、采购与关键件控制常见不一致。
问题：企业对关键件定期确认检验不了解，或与关键件采购检验混淆。
整改：如果CCC认证型式试验报告中列出的关键部件未取得相应的CCC/自愿认证证书，企业需要按照实施细则的要求对关键部件进行年度确认和检验，以确保关键部件的质量特性能够继续满足认证的标准和/或技术要求，并将要求写入定期确认和检验的相关文件中。关键部件采购检验是每批采购时对关键部件的验收检验，不得与定期确认检验混淆。
问题：当企业从经销商等二级供应商购买关键部件时，或委托分包商生产关键部件、组件、总成、半成品等，工厂不控制这些关键部件。
整改：在这种情况下，企业无法直接联系到关键部件供应商。企业应在二级供应商采购协议中加入质量协议。协议规定，二级供应商负责这些关键部件的质量控制，以及需要控制的关键质量，以确保关键部件的一致性。
问题：家用电器非金属材料定期确认检验不足。
整改：企业经常忘记或每年只做一次，因为家用电器产品的非金属材料每年定期确认检验两次。非金属材料的定期确认检验要求应在文件中列入一年两次，并严格按照要求执行。
四、生产过程控制常见不符合项。
问题:生产过程中的关键工序没有正确识别。
整改：企业应将对产品和标准的符合性和产品一致性产生重要影响的过程作为关键过程。如一般装配环节、电机浸渍、绕组环节、塑料非金属关键部件挤压、注塑环节等。并在企业管理文件中识别和控制这些关键过程。
五、例行检查，确认检查常见不符合项。
问题:常规检验/确认检验文件中列出的检验条款不符合认证实施细则的要求。
整改：企业应认真研究相关产品认证实施规则/细则中对产品例行检验和确认检验项目的要求，并将相应要求纳入认证产品检验相关管理文件，防止遗漏。
问题例行检查记录。
整改：企业需要对生产线的定期检验人员进行培训，强调定期检验记录的重要性，并按要求记录定期检验的相关结果。
六、检验仪器设备常见不符合项。
问题:企业忘记在文件规定的周期内测量和校准检测设备。
整改：企业需要在文件规定的周期内将未按时计量的设备送到合格的计量校准机构进行计量校准，并将相应的标志贴在相应的检测设备上。
问题:企业缺乏设备功能检查或记录。
整改：企业需要根据自己的文件，检测设备功能检查，功能检查方法也应严格按照企业文件的规定，注意不要使用标准部件进行压力试验仪功能检查，但现场短功能检查等类似检查方法不对应。
七、不合格品控制常见不合格项。
问题：当国家、省级监督抽查存在重大问题时，企业文件中没有规定的处理方法。
整改：当工厂知道认证产品存在重大问题时，企业文件需要规定，当产品在国家、省监督抽查中存在重大问题时，应及时通知认证机构具体问题。
问题:企业未规定生产线上不合格品的存放位置或标识。
整改：企业应在生产线相应站绘制不合格品的存放区域，并对不合格品进行相应的标识。文件中还应有相关规定。
八、认证产品的变更及一致性控制与现场指定实验常见不一致。
问题：关键部件、安全结构、外观等明显产品一致性不一致。
整改：这是CCC认证严重不符合项目，产品一致性出现任何问题，工厂检验将直接判定第四档失败，并暂停相应的CCC证书。因此，在产品发生任何变化之前，企业需要向认证机构提交变更申请或咨询，以确保产品在工厂检验过程中的一致性没有问题。
九、CCC证书和标志。
问题：工厂未申请标志模压批准，购买标志未建立标志使用台账等问题。
整改：工厂取得CCC认证证书后，应立即向认证监督委员会标志中心（非认证机构）申请购买标志，或申请标志模压批准书。如果申请购买标志，则需要建立标志的使用台账，并逐一对应企业发货台账。
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